（1）丙烷脱氢制丙烯。世界上主要丙烷脱氢技术包括UOP公司的Oleflex工艺、ABBLummus公司的Catofin工艺、伍德公司的Star工艺、Snamprogetti/Yarsintz公司的FBD工艺、LindeAG/巴斯夫公司的PDH工艺等。

    UOP公司的Oleflex工艺采用铂基催化剂，氢作为原料的稀释剂，丙烷连续地选择性脱氢转化为丙烯。Oleflex工艺的单程反应转化率随反应条件改变，一般在35%-65%，将未反应丙烷再循环使用后，丙烯的收率可达到80%以上。目前UOP公司Oleflex工艺已应用于10余套丙烷脱氢装置上，合计丙烯生产能力超过180万吨/年；ABB

    Lummus公司的Catofin工艺使用铬-氧化铝催化剂，产率为1吨丙烯/1.18吨丙烷，转化率为85%。目前已有2套工业化装置采用Catofin工艺，合计能力为62万吨/年。采用该工艺的第一套装置生产能力为25万吨/年，1991年在比利时投产，第二套装置为沙特聚烯烃公司2004年底投产的45.5万吨/年装置，该装置建在朱拜勒地区，是目前世界上规模最大的PDH装置。沙特阿拉伯拥有廉价丙烷资源，ABBLummus公司正在规划在沙特再建设一套大型PDH装置；伍德公司的Star工艺采用以锌-钙铝酸盐为载体的铂基催化剂，反应温度为580℃、反应压力为0.5Mpa，在蒸汽存在下经两步反应将丙烷转化为丙烯。蒸汽可使反应物分压降低、加快转化，并减少催化剂结焦，延长催化剂寿命。中间反应产品(丙烯、氢气和未转化丙烷)进入第二反应器，并加入氧气，氧气可与部分氢气生成H20，使化学平衡向正反应方向移动，提高丙烷转化率。H20形成过程中生成的热直接用于脱氢反应。由于该工艺引入了蒸汽和氧气，可以得到比其他脱氢工艺更高的时空产率，

    Star工艺已完成中试，在2005年实现了第一套工业化装置的技术转让；林德公司开发了第二代PDH工艺，采用德国巴斯夫公司新开发的铂基沸石催化剂，与第一代铬基催化剂相比，单程转化率由大约32%提高到50%，选择性从91%(摩尔)提高到93%(摩尔)，此外，还具有处理量较高、采用设备较小和公用工程费用较低等优点。林德公司与巴斯夫公司合作，已在挪威Statoil公司炼油厂完成中试。

    （2）甲醇制烯烃。UOP公司的MTO的工艺采用流化床反应器，硅铝磷酸盐为催化剂，反应温度为350-550℃，反应压力为0.1-0.3MPa，甲醇经放热反应转化为乙烯/丙烯混合物(50/50)，碳的转化率可达到近80%。通过调整工艺条件，C2：C3可以从0.75到1.5。UOP正在和新加坡Eurochem公司合作，在尼日利亚建设一套年产40万吨乙烯和丙烯的MTO装置。Lurgi公司的MTP工艺是先将甲醇催化转化为二甲醚、未反应甲醇和蒸汽的混合物，混合物再在420~490℃和0.13~0.16MPa条件下，采用Sud-Chemie(南方化学)公司提供的专利沸石型催化剂，在固定床反应器中反应生成丙烯。鲁奇公司和挪威国家石油公司合作在挪威建设了一套MTP示范装置。