据专家预计，2010年前后，中国若每年能回收150万吨废旧塑料用于生产木塑制品，年产量可达近千万吨，由此形成的工业增加值可达到800亿元。
               
   木塑材料产业化上世纪80年代起源于美国。当时美国有越来越多的废弃塑料需要处理，而一些木质纤维最初因为成本低廉，又能提高塑料刚性而经常被用作塑料改性的填充材料，所以最早的木塑材料被当作改性塑料。

   但随着木塑复合材料技术不断突破，逐渐生产出兼备塑料和木材双重优势的新材料，其特色逐步显现，并成为一类自成体系的新型材料，而不再是某一类材料的延伸或附庸，最终形成了一个新产业。目前，各种类型木塑复合材料制品在美国、加拿大、德国、英国、荷兰、日本和韩国等国已得到较广泛的应用，并形成比较规范的产业和市场。
               
   中国木塑产业刚刚起步。据不完全统计，至2005年底，全国直接从事木塑材料研发、生产的企事业单位有150家，木塑制品年产量接近10万吨。一些国际跨国集团也在密切关注中国木塑产业的发展动态。虽说目前中国木塑产业的真正潜力还未完全发挥，但其广阔的发展前景已经可以预见。
               
   木塑材料属于环境友好型材料，体现了源于自然，用于自然，归于自然的循环产品生命特征，符合'资源－产品－废弃物－再生资源'的反馈式循环过程。

   木塑产业将是一个'双赢'产业。一方面，中国优质木材匮乏，而据资料称，目前全国每年产生大量的农作物秸秆，综合利用率却不足10％，木塑材料的出现不仅可使大量农作物秸秆得到利用，也可有效缓解森林资源紧缺的矛盾；另一方面，废弃塑料回收处理在中国也是一个老大难问题，一直为业界所关注，而木塑材料无疑让废塑料找到了最佳出路。
               
   目前，中国木塑产业新一轮发展已经箭在弦上。然而，800亿元的市场固然诱人，但还需要技术支持。专门生产木塑材料的安徽国风集团市场部负责人陆勤勇告诉记者，欧美等发达国家木塑产业经历了20年，正走向成熟期，但国内木塑产业从开发到制造出产品还不到10年。
   木塑材料在中国的应用仍处于较初级的阶段，受技术、资金、设备和市场推广能力的诸多限制，导致多数企业产品品种单一、生产效率低，且生产成本高，质量稳定性差。从根本上看，还是技术水平制约了国内木塑产业的发展。这主要表现在：第一，企业数量太少，集中度不高，不能形成一定规模的产业集群和群体拉动效应；第二，全国总体产能不够，生产线配置不理想，成套产品尤其短缺；第三，入市门槛低，造成多数木塑产品品质不高，且种类单一，不少产品尚属粗笨、简单的低端材料，缺乏市场竞争力；第四，国内相关研发机构、辅助厂商与生产企业缺乏互动，不能相互提供支持。
               
    目前，国家发改委已将'木基复合材料的技术开发'归入《产业结构调整指导目录（2005年）》的鼓励类项目。国务院办公厅也在2005年底向国家发改委等部委下发了《关于加快推进木材节约和代用工作的意见》，要求'加强政策引导，加大技术支持力度。把木材节约和代用作为完善资源综合利用优惠政策的重要内容，由国家发改委牵头，会同有关部门研究提出《木材节约和代用技术政策大纲》，综合运用财政、税收、价格等经济杠杆，鼓励发展木材节约和代用，限制不合理生产、使用木材和浪费木材的行为。充分发挥企业主体作用，加快科技成果产业化。'政策虽然出台，但具体措施和国内标准亟须出台。

    据了解，如何界定木塑材料仍然是一个问题。目前木塑材料在国内既无行业标准，更无国家标准。木塑托盘标准也仅仅是参照木托盘标准修订的，十分不完整。专家呼吁，国家有关部门应及早制定相关的行业标准，以保证国产木塑材料产业的健康发展。