故障名称

    成  因  及  对  策

发泡硬化太慢

  (1)原液变质。应换用新液。
  (2)发泡剂用量太多。应适当减少。
  (3)配比不当，异氟酸酯液或树脂预混合液用量偏多。应重新调整配比。
  (4)原液温度太低。应适当提高。
  (5)环境温度太低。应适当提高。
  (6)原辅材料中有杂质混入。应清除杂质

发泡硬化太快

  (1)树脂预混合液变质。应换用新液。
  (2)发泡刑用量太少。应适当增加。
  (3)历；液温度太高。应适当降低。
  (4)环境温度太高，应适当降低。
  (5)高压发泡机注入压力太高。应适当降低

发泡倍率太低

  (1)发泡剂用量太少。应适当增加。
  (2)树脂预混合液的旋塞或发泡机槽处有氟碳烷泄漏。应密封泄漏部位。
  (3)树脂预混合液变质。应换用新液。
  (4)原液温度太低。应适当提高。
  (5)配比不当，异氰酸酯液偏多。应重新调整配比。
  (6)夹具温度太低。应加热处理，适当提高夹具温度

泡沫体太软或泡沫疏松

  (1)发泡剂用量太多。应适当减少。
  (2)原液变质，应换用新液。
  (3)配比不当，树脂预混合液偏多。应重新调整配比。
  (4)超灌料率不足。应适当增加原液注人量，提高超灌料率

泡沫体太硬

  (1)配比不当，异氰酸酯液偏多。应重新调整配比。
  (2)发泡剂用量太少。应适当增加

泡孔粗大

  (1)原液变质。应换用新液。
  (2)原液中有油类杂质或较多的水分混入。应换用清洁的原液。
  (3)原液温度太低。应适当提高。
  (4)混合不良。对于高压发泡机，应适当提高注射能力和清理混炼室；x寸于低压发泡机，应
适当提高搅拌机的转速和清理注料嘴。
  (5)发泡剂用量不足。应适当增加。
  (6)灌注时有空气?昆入。应改变灌注方式

泡沫体内空气泡太多

  (”注料时有空气混入。应适当降低出料口与模具的距离。
  (2)凝胶速度太快。应适当减少有机锡的用量。
  (3)模具温度不均匀或太高。应严格控制模温，保证模温均匀。
  (4)原料不纯及配方计量不准确也会使泡沫中产生大量的小气泡。应净化原料及准确
计量

塌  泡

  (1)气体发生速度太快。应减少胺类催化剂的用量。
  (2)泡沫稳定剂失效或用量不足。应更换泡沫稳定剂或适当增加用量。如硅油是一种泡
沫稳定剂，当用量正确时，可使泡沫自然开孔，并使泡沫从发泡上升到完全固化前保持稳定。
泡沫密度随硅油用量而变化，硅油用量太少，泡沫将部分或全部塌泡；但用量太多，泡沫会出
现小裂纹或开裂

泡沫表面局部缩孔

  (1)配方不当，收缩不均匀。应调整配方，增加放气措施。
  (2)泡沫太大，冷却收缩。应改变搅拌和灌注方法。
  (3)模具表面光洁度太差，型腔表面吸附气体。应适当提高型腔表面光洁度

泡沫表面有花纹

  (1)进料方向不当，因泼溅而引起不规则的流痕。应注意进料方向，不使流料沿模壁流下。
一般倒料孔的大小随制品的大小而定，也可将泡料孔兼作倒料口。在泡料孔兼作倒料孔时，
泡料孔的孔径为3—4mm，孔数为lO～20个，孔距为40～50mm，开孔的位置应在泡沫体上升的
最高点。
  (2)模具不清洁或脱模剂涂得不均匀。应清理模具并涂匀脱模剂。
  (3)模具型腔表面太粗糙。应提高模具型腔表面的光洁度。一般表面粗糙度应控制在
3、2，12．5恤范围内

泡沫表面有黑白条纹

  (1)如果泡沫体下部发黑，表明反应不完全或起始反应时间太长。应适当调整配方，增加
催化剂的用量，提高料温及模温。
  (2)原液粘度太高，混合性较差。应换用混合性较好的原液或提高发泡装置的混合性能。
对于高压发泡机，应适当提高注射压力；对于低压发泡机，应适当提高搅拌速度。
  (3)计量泵流量不准确，配比变动。应检修计量系统，使配比准确。
  (4)如果在原液注入的落下部分产生黑白条纹，表明原液的粘度差太大和配比不当，以及
原液注射初期混合不良。应换用适合成型要求的原液及改善原液注射初期的混合条件。对
于高压发泡机，应提高油压、使活塞动作顺利，并调节初流注射的调整弹簧；对于低压发泡机，
应调节模口，使注射压力和循环压力一致

泡沫表面局部酥松发粘

  (1)异氰酸酯用量不当。应适当调整。
  (2)催化剂用量不足。应适当增加。
  (3)配方不当或用料有误。应调整配方及检验原料

泡沫表皮太厚

  <1)模温太低。应将模温控制在50'C左右。
  (2)发泡剂用量太低。应适当增加

泡沫开裂

  (1)发泡后期的凝胶速度超过了气体发生速度。应减少锡类催化剂的用量，增加胺类催化
剂的用量。一般胺类催化剂的用量应控制在0．24—0．45份质量比范围。
  (2)起泡后泡沫移动。应使液料分布均匀，加料量应适当。
  (3)中心部位温度太高，反应剧烈。应适当减慢反应速度。
  (4)凝胶时震动严重。灌注后应避免震动。
  (5)交联催化剂辛酸亚锡的用量不当。辛酸亚锡对泡沫的交联熟化作用和凝胶影响较大，
辛酸亚锡的用量一般由所用聚醚的型号以及反应温度所决定，其用量应尽可能少才能获得质
量好的泡沫。通常，对于密度为25～28kg／m3的泡沫用0．24—0．26份质量比；对密度为20-
25kz／m3的泡沫用0。28份质量比；对密度低于20—25k2／m3的泡沫用0．26—0．30份质量比。
值得注意的是，辛酸亚锡太少将引起泡沫产生垂直的小裂纹，辛酸亚锡过量将使泡沫有规则
的闭塞。
  <6)注入空气太多。应适当减少空气注入量。
  (7)泡沫稳定剂硅油用量太多。应适当减少。
  (8)混合头转速太高，泡沫块的顶部出现裂纹。应适当降低混合头转速。
  (9)原料温度太高。应适当降低

泡沫灼焦或着火

  (1)计量泵流量不稳，计量系统发生偏差使组分流量改变，配比变化。当原液配比中聚醚
流量减少时，实际上提高了配方中水和异氰酸酯的用量。如聚醚流量减少15％，泡沫体温度
约提高1l℃；如减少25％，则泡沫体温度将提高近20t。由此可见，如果聚醚流量减少较多，
形成的泡沫就会产生灼焦。值得注意的是，聚醚流量减少时，泡沫体的体积改变不大，只是泡
沫体的密度相应降低，一般很难觉察。为了避免因计量系统发生误差而造成泡沫灼焦及着
火，必须在各组分的计量系统中装置流量计或在发泡机立锯的后面装置称重设备，以便随时
了解泡沫体重量的变化，从而得知各组分流量有无变动。
  (2)聚醚的转化温度太低。聚氨酯泡沫的灼焦实际上是泡沫在高温下被氧化的结果。在
泡沫体中，聚醚约占泡沫总重的70％，因此聚醚在高温下的抗氧性能直接关系到泡沫体的热
稳定性。如用转化温度低的聚醚生产厚度为lm以上的泡沫体，造成泡沫灼焦的可能性极大。
因此，应使用转化温度较高的聚醚。由于目前国产聚醚的转化温度较低，可在聚醚中加入抗
氧剂来提高转化温度，一般添加2，6—二叔丁基对甲酚(Blit)，用量为1x]0—3。不过，添加了
BHT后，只能将国产聚醚转化温度由140c提高到160℃左右，用它来生产厚度为lm以上的泡
沫体时仍然容易造成泡沫灼焦。
  (3)聚醚中氢过氧化物含量太高。应将聚醚在空气气氛中进行后处理改为在氮气中后处
理，避免聚醚在高温下长时间与氧接触，尽量降低氢过氧化物的含量

配比变动

  (1)原液温度变动，造成原液粘度产生大幅度的变动。应将原液存放在环境温度变化较小
的地方，防止由于生产环境温度发生较大的变化，引起原液温度变化。
  (2)粗滤器被固态物阻塞。应清除阻塞物。
  (3)计量泵中有空气滞留，造成原液输送不稳定。应排除计量泵中的空气。
  (4)计量泵规格太小，不能经受原液注入时的负荷，造成原料输送不稳定。应换用规格较
大的计量泵。
  (5)原液槽中液量不足，造成起泡，使原液输送不稳定。应向原液槽中补充原液

填充不良

  (1)原液注入量不足。应适当增加注入量。
  (2)原液的发泡填充性能不良。应换用发泡填充性能较好的原液。
  (3)夹具温度太高或太低。应适当调整。
  (4)注入时间控制不当，注入原液的时间超过了乳化时间。应适当缩短注入时间。
  (5)注入口位置没置不当。应重新设置。
  (6)气体排出孔设置不当。应重新设置

异氰酸酯液固化

  (1)空气中的水分或水混入异氰酸酯液中，造成变质。应将异氰酸酯液在密闭或氮气加压
密封条件下保管。
  (2)保存期太长，造成变质。应缩短保存期

异氰酸酯液粘度
增大

  (1)在高温下保存，造成变质。应在15—25t的室内保管。
  (2)保存时间太长，造成变质。应在短期内使用，缩短保存期

异氰酸酯液中有白色结晶

  在寒冷地区低温保存，造成变质。应在15—25℃的室内保存

树脂预混合液各组分分离

  (1)混合不良。应重新混合。
  (2)保存期太长。应缩短保存期。预混合液混合后应在短期内使用，要以预混合液中保存
期最短的原料作为预混合液的使用期限

树脂预混合液粘度增大

  (1)树脂预混合液在高温下保存，造成变质。应在15-25％的室内保管。
  (2)保存期太长，造成变质。应缩短保存期。
  (3)发泡剂用量太少。应适当增加

树脂预混合液有异味

  保存期太长，造成变质。应缩短保存期

原液灌注时飞溅

  (1)原液粘度太低。应使用粘度较高的原液。
  (2)原液的注射量太多。应适当减少

原液或泡沫泄漏

  (1)发泡速度控制不当。应适当调整。
  (2)原液注入量太多。应适当减少。
  (3)原液温度太低。应适当提高。
  (4)箱体密封不足。应充分密封

需注入大量原液

  (1)原液变质。应换用新液。
  (2)发泡剂用量不足。应适当增加。
  (3)原液的发泡填充性较差。应换用发泡填充性较好的原液。
  (4)夹具温度太低。应适当提高。
  (5)配比不当，异氰酸酯液偏多。应调整配比，适当减少异氰酸酯液的用量

夹具受发泡压力变形

  (1)原液注入量太多。应适当减少。
  (2)发泡剂用量偏多。应适当减少。
  (3)夹具强度太差。应提高夹具强度

被填充箱体的外壁凹凸不平

  (1)原液性能不符合成型要求，导致泡沫体收缩。应换用符合成型要求的原液。
  (2)脱模时间太短。应适当延长

被填充箱体的壁板
与泡沫体剥离

  (1)原液性能不良，泡沫体粘附性较差。应换用粘附性能较好的原液。
  (2)夹具温度太低。应适当提高。
  (3)脱模时间太短。应适当延长。
  (4)脱模后接触冷空气。应避免脱模后骤冷。
  (5)配比不当，异氰酸酯液偏多。应适当调整配比，减少异氰酸酯液的用量。
  (6)壁板表面有油类附着。应清除表面油污

被填充箱体的壁板
脱模后全部鼓起

  (1)原液注入量太多。应适当减少。
  (2)发泡剂用量偏多。应适当减少。
  (3)原液变质。应更换原液。
  (4)脱模时间太短。应适当延长。
  (5)夹具温度太高。应适当降低。
  (6)夹具强度不足。应增加强度。
  (7)箱体与夹具的间隙太大。应适当减小

被填充箱体在使用
过程中收缩或膨胀
变形

  (1)原液不符合成型要求，泡沫体尺寸稳定性太差。应更换原液。
  (2)原液注入量不足。应适当增加。
  (3)配比不当。异氰酸酯液或树脂预混合液偏多。应适当调整。
  (4)夹具温度太低。应适当提高