故障名称

    成  因  及  对  策

粉料填充不良

  (1)模具设计不当。应修改模具设计，增加通道的宽深比，加大模具的转
角半径。
  (2)粉料的干流性不良。应选用于流性合格和松密度适宜的粉料。
  (3)粉料难熔或流动性能太差。应使用目数较高或熔体流动速率较高的
粉料

分型线处溢料太多

  (1)模具排气不良，模内压力较高，使半熔态树脂强制溢出分型线。应检
查排气孑l是否阻塞，并开设足够的排气孔。
  (2)分型面贴合不良。应重新配研分型面；均匀调整合模夹紧力；清理模
具接头，防止不紧密接触

制品表面气泡

  (1)如果气泡主要产生在分型线上，表明模具分型面贴合不良及模具排气
不良。在冷却开始阶段，熔料内的空气形成局部真空孔，外部的空气从分型
面处进入熔料中，制品固化时形成气泡。应修磨模具分型面，调整模具夹紧
力，使分型面紧密贴合；模具型腔内必须设置足够的排气孔。
  (2)成型原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度适宜的树脂。实验表
明，树脂的熔体流动速率与制品表面产生的气泡数有关。例如，两种熔体流动
速率不同的聚乙烯树脂，虽然产生的气泡大小相同，但是熔体流动速率较大的
树脂所产生的气泡数较少。一般应选用熔体流动速率为3—10g/10min的树脂。
此外，气泡的大小还与所用树脂及添加剂的粒度、形态和粒度分布有关。一
般粒度越大，气泡越大，气泡数越少。在选定树脂的粒度时，应根据制品的形
状而定，形状简单的塑件可采用颗粒较粗的树脂；形状复杂、表面有精细花纹
的塑件，可采用颗粒较细的树脂。通常采用200-900um粒度的粉料较为适
宜，最好为500um。粒度的分布范围最好窄一些，但应有一定比例的小粒度
粉料以保证大粒度粉料的流动，且用量不能太多，否则会引起粉料熔融时结
块。粉状树脂的颗粒形态以球体为佳，应尽量避免使用条状和片状颗粒。
  (3)加工时间太短。气泡的大小与加工时间有关，加工时间越长，气泡越
小。适当延长加工时间及提高加工温度，有利于减少气泡。
  (4)模具型腔表面有砂眼。应塞焊并磨光    ·

制品内表面粗糙
或有小气泡

  (1)加热炉温度偏低。应适当提高炉温或延长总加热周期。
  (2)模具传热效率太差，树脂熔融不良。应采用较薄的模壁，增加传热效
率。也可采用导热系数较高的材料，如铝材、铜材等制作模具。
  (3)树脂颗粒太粗。应换用颗粒较细的粉状树脂。一般，粒度在20-60目
之间为宜

制品壁厚不均匀

  模具的旋转速比或速度控制不当。应适当调整模具的旋转速比和速度，以
获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。一般双轴旋转成型时，两轴的速比
不应为整数倍，这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。通常，副轴
与主轴的速比为3：10较为适宜。不过，速比的设定主要取决于制品的形状
和结构

制品翘曲变形

  (1)模具排气不良。应设置足够的排气孔。一般，薄壁制品每立方米模具容积应累计设置
10—13mm气孑L直径。同时，应及时检查气孔有无堵塞。
  (2)模具冷却不良。在冷却期间继续旋转模具，并减少冷却周期初始阶段的冷却速度，适
当提高冷却介质的温度，先进行空气冷却，然后进行水冷。冷却过程的关键是不能急剧冷却，
骤冷不但会降低模具的寿命，而且制品容易产生内应力，降低了抗冲击性能和耐环境应力开
裂性，风冷和水冷的时间关系应根据制品的形状及环境温度来确定，通常风冷时间是水冷时
间的6—8倍。在冷却时，可通过芯轴施加气压。
  (3)脱模剂用量太多。应适当减少。
  (4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下，尽量避免设计大而平的嵌板，制品的壁厚
也应尽量均匀。
  (5)屏蔽板造成冷却不均。应在安装模具时除去屏蔽板

制品内表面变色

  (1)加热炉温度太高，树脂过热分解。应适当降低炉温。一般加热炉温度根据树脂的熔体
流动速率和制品的大小，应控制在250—350℃范围内。由于提高加热温度会影响旋转部位轴
承的使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。
  (2)加热周期太长。应适当缩短。如果制品由于树脂过热分解产生变色，可采用氮气等惰
性气体吹洗制品

制品韧性不良

  (1)制品壁太薄。应适当增加投料量。
  (2)树脂选用不当。应使用密度较高的树脂。
  (3)树脂熔融不良。应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热速度，使树脂
充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂，为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但过分
欠熔融是不可取的。
  (4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下修改设计

制品抗冲击强度

  (1)树脂选用不当。应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。树脂的密度对制品的
性能影响较大，密度高，制品的刚性大，但抗冲击性能差；密度低，制品的抗冲击强度高，但刚
性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。因此，树脂的密度应适
中，一般滚塑成型时，树脂的密度为0，92—0．舛旷cm3为宜，熔体流动速率以3—lOg／lOmin
为宜。
  (2)冷却速度太慢，使树脂密度增加。应适当加快冷却速度，但也不能太快。
  (3)模具设计不当。应修改模具设计，消除小半径转角和狭窄通道。
  (4)加热温度太高或加热周期太长，使树脂过热分解。应适当降低炉温或缩短加热周期。
  (5)树脂熔融不良。应适当提高炉温或延长加热周期；最好采用较薄的模壁，提高传热效
率，使树脂充分熔融。
  (6)着色剂选用不当。应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物，也可使用着色性能
好的染色树脂或配人其他树脂

制品粘附模具

  (1)脱模剂用量不足或选用不当。应适当增加脱模剂的用量或换用热稳定性能较好的脱
模剂。
  (2)分型面设置不当，制品取出时有阻碍。应将模具的分型面设置在模壁的凹槽处或锥度
的端部。
  (3)模具排气不良，模内压力使半熔态树脂强行通过分型面，导致粘模。应设置足够的气
孔。一般薄壁制品每立方米模具型腔容积应累计设置气孔直径lo—13mm。
  (4)模具型腔表面太粗糙或有砂眼。应抛光型腔表面或塞焊砂眼并修磨光滑。
  (5)模具型腔内积留了一层树脂的分解焦化物。应定期清理模具

加热周期太长

  (1)模壁太厚，传热效率太差。应采用较薄的模壁，提高传热速度，或采用导热系数较高的
材料制作模具。
  (2)加热效率太低。应在加热时适当增加模具周围空气的流动。
  (3)加热炉温度太低。应适当提高。并注意控温仪表是否校准。
  (4)粉料粒径太粗。应使用目数较高的粉料