气压成型故障的成因及对策

    故障名称

    成  因  及  对  策

表面皱纹

  (1)片材加热温度太高。应适当降低。
  (2)进气速度太快。应适当减慢

表面冷料痕迹

  (1)凸模温度太低。应适当提高。
  (2)模具结构设计不良。应修改模具，使片材在加热时不接触凸模顶部

成型不全或表面花
纹不清晰

  (1)片材加热温度或模具温度太低。应适当提高。通常气压成型时，ABS片材的加热温度
为150-180~C，模具温度为60—82(C；高密度聚乙烯片材的加热温度为135—150~C，模具温度
为70—90~C；低密度聚乙烯片材的加热温度为120—135cC，模具温度为60-80~C；抗冲聚苯乙
烯片材的加热温度为150-175《C，模具温度为50—70t；未增塑聚氯乙烯片材的加热温度为
140—170~C，模具温度为50-70qE；未增塑聚氯乙烯片材的加热温度为140-170℃，模具温度
为40—奶℃；聚碳酸酯片材的加热温度为170—210~C，模具温度为80—100~C；聚丙烯酸酯片
材加热温度为150—160~C，模具温度为60—80℃。

成型不全或表面花
纹不清晰

  (2)成型气压太小。应适当加大。一般长时间工作气压为0．3MPa，短时间工作气压为0．4
MPa。
  (3)密封部位泄漏。应排除漏气。
  (4)气孔设置不当。应在难成型的部位增设气孔，特别是在最后成型的凹陷处，必须设置
气孔，一般片材厚度小于1．5mm时，气孔直径为0．38—0．5mm；片材厚度大于1．5mm时，气孔
直径为0．8—lmm，孔距均为10—20mm。在其他成型面，孔径不变，孔距为25—50mm。通常排
气口总面积应大于进气口的总面积。
  (5)片材与模具型腔表面的摩擦阻力太大。应在型腔及片材表面涂些滑石粉

制品变形

  (1)冷却时间不足。应适当延长。
  (2)模具温度太高。应适当降低。
  (3)保压时间太短。应适当延长