真空成型故障的成因及对策

    故障名称

    成  因  及  对  策

飞  边

  (1)阴模的相互间隙太小。应适当加大阴模间的距离。
  (2)真空孔设置不当。应改变真空孔的设置位置。在真空成型时，应在模具中制品最后受
到拉伸的部位开设真空孔。特别是在需要表现有凹凸状的细小表面花纹时，这一区域应设置
数量较多的真空孔。为了避免在模具和片材间残留空气，最好在平面部位的中部按75mm左
右的间距开设真空孔。
  (3)片材加热温度太高。应适当降低加热温度及缩短加热时间。
  (4)片材取向过大。可使用格子状的阴模

真空孑L痕

  (1)真空孑L直径太大。应适当缩小。一般在模壁表面要钻许多小孔抽气，孔径必须很小。
如成型聚烯烃薄壁蛆件，孔径只允许o．3—0．5mm；对于耐热强度较好的片材和厚壁制品，孔
径可达0．5—O．8mm；在有精密花纹的模壁上，抽气孔要密排，间距6mm，也可使用多孔铸铝
模；对于光滑的大平面，孔距为25-75mm即可，但大量密布的细微抽气孔，有助于形成光洁表
面。抽气孔也可以制成内小外大，以利迅速排气。如有可能，可将抽气孔做成狭缝，狭缝抽气
比圆孔抽气速度快得多。
  (2)真空泄压的速度太快。应适当调整泄压速度。
  (3)片材加热温度太高。应适当降低加热温度及缩短加热时间

表面收缩痕

  (1)抽气不良。应检查抽气系统有无漏气，抽气孔是否堵塞，若无漏气与堵塞问题，应适当
增加抽气孔或换用抽气吸力较高的真空泵。
  (2)模具型腔表面太光洁。应进行喷砂处理。
  (3)制品缩离模壁。对于厚壁制品，如果仅依靠真空吸力很难避免缩离模壁，应从制品内
侧增加0．3-0．4MPa的气压辅助成型

成型不全或表面花
纹不清晰

  (1)片材加热温度太低。可采取以下方法排除：
  ①适当延长加热时间。
  ②适当提高加热温度，增设加热器。
  ③缩小加热器与片材的距离。
  ④如果成型不完整总是出现在同一部位，应检查对应的加热器是否损坏，及时修复。
  (2)夹片的夹具没有预热。应进行预热后再成型。
  (3)抽真空不良。应检查抽气孔是否阻塞，若无堵塞，应适当增加或扩大抽气孔。
  (4)抽气速度太慢。可采取以下方法排除：
  ①检查抽气系统，尽可能利用真空狭缝代替真空孔。
  ②换用抽气量较大的真空泵，加速抽气。
  ③采用孔径较大的抽气管、阀及三通等，应避免抽气管线突然弯曲。
  ④检查抽气管线，密封漏气部位。
  (5)压力不足。可采取以下方法排除：
  ①适当提高空气压力，用o．2MPa左右的空气把片材压向模壁。
  ②使用框架助推器帮助成型。
  ③使用柱塞等其他方式助压。
  (6)真空泄漏。应堵塞泄漏处

表面发白

  (1)片材加热温度太低，冷拉片材引起表面发白。应适当提高加热温度及延长加热时间。
  (2)拉伸成型速度太慢。应加快抽气和拉伸速度。
  (3)制片时着色不当。由于有些着色剂不适宜干料着色，因而制片时应选用适宜的着色剂。
  (4)对于制品表面发白的部位，可以采用热风枪向发白部位吹热风的办法，减轻或消除发
白现象

脱模不良

  (1)模具设计或加工不良。应修改设计及提高加工精度。
  (2)真空孔开设数量不足。应适当增加真空孔。
  (3)模具温度偏高。应适当降低。通常，模具温度影响制品的外观、形体、尺寸及生产周期
的长短。模具温度与塑件的离模收缩率成正比关系。如生产高密度聚乙烯制品，模具温度每
提高10~C，制品的收缩率就增加0．15％。因此，模具温度的高低直接影响到脱模的难易。一
般模具温度应略低于片材的固化温度或热变形温度。如：ABS为71—85cE，高密度聚乙烯为
73—88~C，聚苯乙烯为66-85'C，聚氯乙烯为49-63℃。
  (4)脱模力不足。可采用压缩空气辅助脱模。
  (5)拉伸过度。应适当降低拉伸率。对此，需修改模具设计，调整拉伸深度，适当变动制品
结构