环氧酚醛增强塑料薄壁圆筒加热卷压复合成型故障的成因及对策

    故障名称

    成  因  及  对  策

内壁粗糙或有伤痕

  (1)引布内混有杂质或胶边太大。应除去外来杂质，割除胶边。
  (2)模具表面粗糙或有机械损伤，致使脱模后的制品内壁被划伤。应适当提高模具表面光
洁度，防止模具表面划伤，及时修复损坏的模具。
  (3)模具表面不清洁。应在使用模具前进行彻底的清理。
  (4)脱模剂涂刷不均匀。应在模具表面均匀地薄涂一层脱模剂，避免局部漏涂或厚涂

圆筒呈梭形及皱褶

  (1)胶布太潮，含胶量太高且压辊温度太高。应将胶布在一定温度范围内储存适当时间，
并适当降低压辊温度。
  (2)胶布纵折且胶边太多。应裁去纵褶胶布并割除胶边。
  (3)手添进布时未拉紧铺平，当胶布贴近压辊时，将布边刮紧贴牢并封严接口。
  (4)支承辊上粘附的残胶太多。应采用挥发性和溶解性强的溶剂擦净残胶。
  (5)胶布裁截过长，导致包裹芯模管头。胶布不宜裁截过长，应以圆筒所需长度稍留加工
余量即可。
  (6)张力太小且不均匀。应适当增大张力并调至均匀。
  (7)模具温度偏高。应适当降低。一般情况下，模具温度应调至引布时能粘牢而不致使其
滑移为佳

树脂堆积流痕

  (1)含胶量太高且压辊温度偏高。应适当调整胶布的含胶量并降低压辊温度，换用适宜压
辊温度的胶布。也可在固化前用小刀将堆积的树脂流痕刮平后再进行固化处理。
  (2)压辊提升太快。应缓慢提升压辊，直至堆积的树脂逐渐消失且均匀涂卷在圆筒表面。
  (3)环境温度太低，致使固化太快产生树脂堆积流痕。应改善环境条件，特别是冬季生产
时，环境温度不能太低。
  (4)固化升温太快。固化升温不宜过快，预固化时间可适当延长

内壁气泡

  (1)粘贴引布时两头未拉紧或未粘牢贴实。应在贴布时将两头均匀拉紧，粘牢贴实。
  (2)引布胶边太大。应割除引布胶边。
  (3)脱模剂涂刷过厚。应薄涂一层脱模剂。
  (4)模具温度太高。应适当降低。
  (5)引布大潮且两端支承辊不清洁。应调换适合模具温度的引布，并将两端支承辊清理干净

表面气泡

  (1)胶布太潮或压辊温度太高。应将胶布在一定环境温度范围内储存适当时间或适当降
低压辊温度。
  (2)胶边严重。在浸渍工序应严格控制玻璃纤维胶布两个边沿的含胶量或割掉胶边。
  (3)两端支承辊粘附的残胶太多。应将胶布适当放置一段时间后再用，并适当降低压辊
温度。
  (4)胶布内易挥发物含量太多，而压辊温度偏低，卷压转速较快。应适当调整温度和速度，
控制胶布内易挥发物的含量。
  (5)固化温度太高或保温时间太短。应严格控制固化温度，升温不宜太急，一般要求保温
时间稍长为宜。
  (6)环境温度过高或过低。应改善环境温度

表面针孔

  (1)胶布含胶量太低且浸渍渗透不均匀。应严格控制胶布的含胶量，保证浸渍渗透均匀。
  <2)树脂的流动性太差。应改善树脂的流动性能。
  (3)固化温度太低或固化不充分。应严格控制固化温度及时间

表面泛红褐色或色泽不均

  (1)胶布表面粘有油污。应避免胶布受到污染，并裁去被污染的胶布。
  (2)布料变质，如纤维布存放不当致使发霉。应换用质量合格的布料。
  (3)玻璃纤维布处理不当，如热处理脱油时灼烧过度。应严格控制玻璃纤维布的热处理温
度，并应适当调整热处理时的车速。
  (4)固化温度太高或时间太长。应严格控制固化工艺条件。
  (5)树脂本身的颜色所致。只要不影响使用性能，可不必调整工艺条件

内翻边或外翻边

  (1)胶布两边缺胶(即白边)。在浸渍工序中应严格控制胶布两边的刮胶量，也可割除白边。
  (2)胶布搭贴的粘结处刮压不紧实。应将搭贴部位刮紧粘牢。
  (3)胶布太干且压辊温度偏低，胶布上的树脂熔化不良，致使搭贴布头刮压不紧或无粘结
力。一般如果胶布偏于时，应将压辊温度适当提高，以便树脂容易熔化及搭贴布头处有较强
的粘结力，或换用适合压辊温度的胶布，便于刮紧粘牢

玻纤胶布层间分离

  (1)胶布太干，树脂可溶性差，含胶量低或浸透不匀。应适当调整胶布湿度，提高树脂的可
溶性和含胶量，保证胶液浸透均匀。
  (2)胶布太于，且压辊温度太低，树脂熔化不良。应适当调整胶布湿度，升高压辊温度，还
可调整卷管机速度。
  (3)胶布在压辊上停留时间太长，致使胶布热老化。应适当缩短胶布在压辊上的停留时间。
  (4)压辊温度太高，胶布老化。应适当降低压辊温度。
  (5)胶布的搭贴宽度太大。应将搭贴宽度控制在15—20cm为宜。
  (6)胶布中混有杂质，或操作过程中压辊脱落的树脂硬块及滑石粉卷入胶布中。应清除杂
质，定时刮除压辊上的树脂硬块，擦净清理支承辊时残留在辊面上的滑石粉。
  <7)引布太干且搭贴太多。应提高引布的湿度并严格控制搭贴宽度。搭贴宽度应控制在
15—20cm范围内。
  (8)引布不干净。应保证引布清洁。
  (9)卷压张力太小且不均匀。应适当提高张力并调至均匀。
  (10)压辊压力偏低或两个支承辊间距离不当。应适当提高压力，调整支承辊间距。
  (11)固化温度太低且时间偏短。应严格控制固化温度，保证固化所需的时间

圆筒变形或壁厚偏差

  (1)粘贴引布的两头未拉紧或未贴牢，引布的松紧不均匀。应将引布贴实粘牢，引布的两
头必须均匀拉紧。
  (2)胶布的含胶量不均匀。应使其均匀。
  (3)手添进布时，胶布的搭贴宽度不匀或搭贴部分全部集中在圆筒的一侧。应严格控制搭
贴宽度，搭头应均匀地分布在圆周上。
  (4)胶布搭贴不平且歪斜。应搭贴平齐，不得歪斜。
  (5)模具变形。应校正模具。
  (6)张力太小且不均匀。应适当提高张力并调至均匀。
  (7)脱模时温度太高。应冷却后脱模。
  (8)固化不良。应严格控制固化温度及时间

机械性能不良

  (1)玻璃纤维布热处理时强度损失太大。应控制好玻璃纤维布的热处理温度及车速。
  (2)原材料处理不当。应严格按照工艺规范进行处理。
  (3)固化温度及时间控制不当。应适当调整