故障名称

    成  因  及  对  策

复合材料表面产
生纵向漏粘痕迹

  (1)由于放送或收卷张力控制不当，复合时薄膜收缩或松弛，导致复合材
料表面沿纵向产生蚯蚓状的漏粘痕迹。应根据不同的薄膜，选择最适宜的
张力。
  (2)粘合剂中残留溶剂过多，导致固化和干燥时间延长，薄膜的延伸性增
大。对于延伸性较大的薄膜，应适当减小卷取张力。
  (3)复合辊辊隙处温度太高，应适当降低

复合材料表面产生气泡

  (1)干燥温度太高，在高温条件下粘合剂急速干燥，产生气泡。应适当降
低干燥温度。
  (2)粘合剂表面结皮引起气泡。应防止和去除粘合剂表面的结皮。
  (3)复合膜内因裹人异物产生气泡，如粘合剂中混入橡胶屑或灰尘，薄膜
表面粘附灰尘或干燥热风中有灰尘等。应清除杂质及灰尘，并减少薄膜或基
材表面的静电。
  (4)粘合剂浓度太高，涂布不良产生气泡。应采用稀释剂降低粘合剂的浓
度，改善涂布不良

复合薄膜两边太厚

  (1)原料的熔体流动速率太高。应换用熔体流动速率较低的树脂。
  {2)原料的熔体密度太高。应换用密度较低的树脂。
  (3)模唇两端温度偏高。应适当降低。
  (4)模唇间隙调节不当。应适当调整模唇间隙，使其开度均匀。
  (5)模唇温度分布不当。应适当调整

涂膜厚薄不均(涌浪)

  (1)挤出量不均匀。应适当调整挤出量。
  (2)挤出温度太高。应适当降低。
  (3)成型速度不当。应适当调整复合速度及卷取速度

复合不牢容易剥离

  (1)原料的熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂。
  (2)挤出温度偏低。应适当提高。
  (3)复合基材潮湿或表面有污物。应进行预热干燥处理，并清除基材表面
的污物杂质。
  (4)复合压辊压力偏低。应适当提高。
  (5)粘合剂涂布太多，干燥不良。应均匀涂布，适当减少涂布量。但涂布
量太少也会导致复合不牢。
  (6)粘合剂配方不当或粘合剂中混人水、醇等。应适当调整配方，并防止
粘合剂中混入异物杂质。
  (7)复合温度偏低。应适当提高。如果测温热电偶上粘有污垢，测温不
准，热熔复合辊的辊温实际偏低，应采用95％的乙醇清洗热电偶探头。
  (8)复合速度太快。应适当减慢。
  (9)布质基材的经纬度太密或分布不均匀。应选用密度适宜和均匀的布
质基材

复合材料粘连太多

  (1)冷却辊磨损过度，复合材料冷却不良。应修整冷却辊，提高冷却效率。
  (2)树脂中防粘连剂添加不足。应适当增加

复合材料皱褶

  (1)基材放置不正，位置歪斜。应理平放正。
  (2)基材厚薄相差太大。应换用厚薄均匀的基材。
  (3)基材放送装置与基材卷芯没卡紧。应重新安装夹盘。
  (4)基材潮湿。应预热干燥。
  (5)复合薄膜的厚薄相差太大。应适当调整模唇间隙，使薄膜厚薄均匀。
  (6)压辊与冷却辊轴线不平行。应重新调整，使轴线平行。
  (7)卷取张力调节不当。应适当调整。
  (8)基材或复合薄膜卷边折皱。应理皱展平。
  (9)粘合剂涂布量过多或粘合剂中稀释剂用量太多，导致薄膜缩皱，产生皱褶。应适当减
少粘合剂的涂布量及稀释剂的用量

复合基材断裂

  (1)放送或卷取张力太大。应适当减小。
  (2)基材边缘有缺口。应修补或更换基材。
  (3)卷取速度太快。应适当减慢

复合材料收卷不紧

  (1)卷取张力太小。应适当加大。
  (2)复合薄膜厚薄不均匀。应适当调节薄膜的厚薄均匀度。
  (3)收卷速度太慢。应适当加快。
  (4)收卷纸芯打滑。应调换纸芯或调紧夹头

复合薄膜粘冷却辊或压辊

  (1)基材与复合薄膜的位置没有对齐。应重新对准。
  (2)复合薄膜宽度大于基材宽度。应将调节棒向内移动。
  (3)冷却辊或压辊表面温度太高。应加大冷却水流量，适当降低辊温。
  (4)基材边缘有缺口。应在缺口部位预先插入基片，修补缺口。
  (5)卷取张力太小。应适当加大。
  (6)牵引速度太慢。应适当加快。
  (7)复合速度太慢。应适当加快。
  (8)辊筒表面未涂防粘剂或用量太少。应重新涂抹

复合材料滑爽性不良

  涂布温度太高。应适当降低

复合材料有异味

  (1)薄膜挤出温度太高。应适当降低。
  (2)粘合剂涂布量太多，复合完成后残留溶液太多。应适当减少涂布量。
  (3)复合速度太快，干燥不良。应适当降低复合速度