压延薄膜(片材)成型故障的成因及对策

    故障名称

    成  因  及  对  策

横向厚度不均匀

  (1)辊温分布不均匀，辊筒两端温度太低。应适当调整辊筒表面温度，使其分布均匀。   (2)辊隙压力太大，引起辊筒弯曲。应适当调整辊筒间隙。
  (3)辊简表面有污物。应清理辊面，去除污物。
  (4)熔料混炼的均匀性太差。应加强混炼，提高塑化的均匀性。
  (5)润滑剂混合不够均匀。应增加混合时间，使润滑剂分散均匀。
  <6)增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。
  (7)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。
  (8)辊筒的轴交叉角度太大。应适当调小。
  (9)辊筒的形体尺寸精度较差，无法满足成型要求。应修整辊筒，提高形体精度。
  (10)辊筒的装配精度太差，辊筒浮动。应提高辊筒的装配精度。
  (11)辊筒中部区域的供风量不足。应增加辊筒中部区域的冷却，还可在解脱辊前增设风冷装置

纵向厚度不均匀

  (1)熔料的剥离性能较差，有粘辊倾向。应调整原辅材料的配方，改善熔料的剥离性能。   (2)熔料混炼不均匀。应加强混炼。
  (3)辊筒表面有污物。应清除辊面?亏物，保持辊而清洁。
  (4)引离不稳。应调节辊速，使引离稳定平滑。
  (5)增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。
  (6)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。
  (7)辊筒表面温度不均匀。应调整辊温，使其分布均匀。
  (8)辊筒安装精度太差，无法满足成型要求。应提高辊筒的装配精度。
  (9)压延机传动齿轮模数太大。应适当调整。
 (10)万向联轴节动作不稳。应进行修整

两边太厚

  (1)辊筒两端温度太低。应适当提高。
  (2)加料口宽度过于狭窄。应适当加宽。
  (3)冷裁边机或热裁边机调整不当。应重新调整。
  (4)辊筒轴交叉角度控制不当。应适当调整。
  (5)辊筒表面温度太低。应适当提高。
  (6)辊筒表面温度不均匀。应适当调整，使其分布均匀。
  (7)辊筒端部有焦料。应注意提高熔料的剥离性能。
  (8)原料的热稳定性和润滑性较差。应调整配方，增加热稳定性和润滑性

表面色纹

  (1)着色剂分散不良。应选用分散性能较好的着色剂或使用着色母料，并加强掺混和混炼。

  (2)着色剂析出。应调整辊筒温度及选用不容易析出的着色剂。一‘般辊温愈低，着色剂愈容易析出

表面条纹

  (1)压延机加料口过于狭窄。应适当加宽。
  (2)填料或着色剂湿解结团。应进行干燥及过筛处理。
  (3)辊面污染。应清理辊面的污垢。
  (4)增塑剂析出。应适当调整辊筒温度，并选用不易析出的增塑剂。
  (5)牵引速度太快。应适当减慢。
  (6)熔料均匀性较差。应加强掺混和混炼。
  (7)辊筒轴交叉角度不当。应适当调整。
  (8)辊筒表面温度太低。应适当提高。
  (9)增塑剂分散不均匀。应加强掺混和混炼，并选用分散性能较好的增塑剂。
  (10)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。
  (11)出膜处的辊筒温度太低。应适当提高。
  (12)润滑剂用量太多。应适当减少。
  (13)增塑剂和延展剂用量不当。应适当调整。
  (14)压延机传动齿轮模数太大或传动不平稳。应进行调整和检修

表面水波纹

  (1)辊筒温度太低。应适当提高。
  (2)辊筒表面温度不均匀。应减小辊筒轴向的温度差，可利用远红外加热器进行局部温度补偿。
  (3)塑化不均匀。应加强混合及混炼，提高塑化的均匀性。
  (4)熔料的粘度太高。应调整配方，降低熔体粘度

表面横向皱纹

  (1)辊筒表面粘着。应在配方中加入少量润滑剂。另外，可用纸张包裹解脱辊和导辊表面。
  (2)密炼温度太高。应适当降低。
  (3)收卷张力不均匀。应调整收卷装置，使张力均匀。
  (4)冷却不当。应缓慢冷却，避免急冷

表面纵向皱纹

  (1)冷却和收卷时松弛。应避免膜片在解脱辊和冷却辊之间松弛。
  (2)辊筒表面粘着。应在配方中加用少量润滑剂，加强外润滑性，防止粘着

表面气泡

  (1)辊隙存料太少。应适当增加。一般存料直径应控制在10m左右。
  (2)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥处理。
  (3)润滑剂用量太多。应适当减少。
  (4)存料旋转小良。应改善存料的旋转。
  (5)m辊和Ⅳ辊的速比太小。应适当加大。
  (6)预塑化挤出机排气不良。应使用真空料斗和排气式挤出机。
  (7)引离不良。应使引离平稳。
  (8)供料量和料温不均匀。应适当调整。
  (9)辊筒表面温度太高。应适当降低，并应防止膜片在辊面浮起。
  (10)辊隙处摩擦热太高。应调整辊速和速比，降低摩擦热。
  (11)塑化不均匀。应加强熔料的塑化。
  (12)预塑化挤出机温度太高。应适当降低。
  (13)填料用量过多。应适当减少。
  (14)辊面粗糙或损伤。应修磨辊面，提高辊面光洁度

表面针孔

  (1)辊筒表面有异物，导致膜片表面产生规整的针孔。应检查辊面和清除辊面上的异物。
  (2)原料中混有异物杂质。应彻底清除。
  (3)原辅材料的粒径不均匀，大小悬殊。应尽量采用粒径均匀的原料。
  (4)辊筒表面温度太高。应适当降低。
  (5)填料或着色剂湿解结团。应进行干燥和过筛处理。
  (6)空气中的灰尘粘附在辊面上进入膜片。应清理辊面。
  (7)塑化不均匀。应加强熔料的塑化。
  (8)牵引装置牵引力太大。应适当减小。
  (9)原料的热稳定性太差。应调整配方，提高熔料的热稳定性能。
  (10)填料用量太多。应适当减少

表面“鱼眼”

  (1)原料中晶点含量太高。应检查成型树脂或共聚物中晶点含量，若含量超标，应换用新料。
  (2)稳定剂和增塑剂相溶性太差。应选用相溶性较好的稳定剂和增塑剂。
  (3)混炼剪切不足。应加强混炼剪切

表面杂质点

  (1)熔料过热分解，膜片表面产生黑点。应降低熔料温度，提高原料配方的热稳定性能及
润滑性能。
  (2)助剂分散不良，膜片表面产生白点。应选用分散性能较好的助剂并加强搅拌。特别是
填料，应加强剪切混炼，使其分散均匀

表面油斑

  {1)辊筒表面有油性物及易挥发物。应清洗辊面，除去辊面的油膜。一般膜片表面的油
斑，眼睛看不见，但在其表面一呼气就能非常明显地显现出来。
  (2)助剂中易挥发物成分太多。应去除易挥发物成分。
  (3)助剂的相溶性太差。应选用相溶性较好的助剂。
  (4)熔料中易挥发物含量较高。应使用真空料斗及排气式挤出混炼机，除去熔料中的易挥发物成分

表面冷斑

  (1)存料旋转不良。应适当提高辊筒温度，改善存料的旋转。
  (2)存料太多。应适当减少。一般存料直径应控制在10唧左右。
  (3)存料温度及供料量不均匀。应适当调整辊温，使供料均匀。
  (4)混炼不均匀。应加强混炼，使熔料塑化均匀

表面变黄

  (1)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，选用热稳定性较高的原辅材料。
  (2)润滑剂用量太少。应适当增加。
  (3)辊筒温度太高。应适当降低。
  (4)混炼时间太长。应适当缩短。
  (5)辊隙处摩擦热太高，熔料过热分解。应适当调整辊筒速比及转速。
  (6)预塑化温度太高。应适当降低。
  (7)辊面有损伤，熔料滞留碳化。应修磨辊面

表面色泽不均

  (1)辊筒表面温度太高。应适当降低。
  (2)填料或着色剂结团湿解，分散不良。应进行预干燥及过筛处理。
  (3)牵引速度太快。应适当减慢。
  (4)熔料塑化时间太长。应适当缩短。
  (5)辊隙处摩擦热太高。应适当调整辊速及速比，降低摩擦热。
  (6)熔料塑化不均匀。应提高塑化均匀性。
  (7)原料中含有杂质。应进行净化处理，清除原料中的杂质。
  (8)增塑剂分散不均匀。应选用分散性能较好的增塑剂以及加强掺混和混炼。
  (9)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，提高原辅材料热稳定性。
  (10)预塑化温度太高。应适当降低

表面喷霜及渗出

  (1)助剂相溶性太差。这是产生喷霜和渗出的主要原因。应使用相溶性良好的助剂，对于
不透明的膜片，可以增加填料用量，防止渗出。
  (2)助剂用量太多。应适当减少助剂的用量，特别是润滑剂和辅助增塑剂的用量应适当减少。
  (3)助剂品种选用不当。应避免使用不饱和助剂。
  (4)原料配方中易挥发物含量太高。应适当调整原料配方。
  (5)辊温太低。应适当提高

表面迁移

  (1)助剂与所接触的物质相溶性太好，使得一部分助剂迁移到所接触的物质中。应选用与
接触物质相溶性较差的助剂。
  (2)助剂的用量和品种使用不当。应尽量减少助剂的用量和避免使用不饱和助剂。
  (3)原料配方中易挥发物含量太高。应调整配方，减少易挥发物含量

表面粘连

  (1)由于膜片表面喷霜或渗出，引起膜片粘连。应首先排除喷霜和渗出故障。
  (2)润滑剂使用不当。应有效地使用熔点高的外润滑剂，且润滑剂必须掺混均匀。
  (3)防粘剂用量太少或没有使用。应添加少量二氧化硅等防粘剂。
  (4)没有使用抗静电剂，使膜片在收卷时相互吸着。应添加少量抗静电剂。
  (5)膜片冷却不良。应充分冷却。
  (6)熔料塑化不良。在密炼时，密炼机的塑化温度不能太高，否则熔料容易粘在搅拌轴上，
导致密炼容积减小，熔料塑化不均匀。因此，应适当降低密炼温度。
  (?)辊筒温度太高。应适当降低。
  (8)膜片粘解脱辊和冷却辊。应调整原料配方及辊筒温度。
  (9)辊筒的导热系统数(片值)太低。应采用辅助加热等方法进行补救

表面杂质点

  (1)熔料过热分解，膜片表面产生黑点。应降低熔料温度，提高原料配方的热稳定性能及润滑性能。
  (2)助剂分散不良，膜片表面产生白点。应选用分散性能较好的助剂并加强搅拌。特别是
填料，应加强剪切混炼，使其分散均匀

表面油斑

  {1)辊筒表面有油性物及易挥发物。应清洗辊面，除去辊面的油膜。一般膜片表面的油
斑，眼睛看不见，但在其表面一呼气就能非常明显地显现出来。
  (2)助剂中易挥发物成分太多。应去除易挥发物成分。
  (3)助剂的相溶性太差。应选用相溶性较好的助剂。
  (4)熔料中易挥发物含量较高。应使用真空料斗及排气式挤出混炼机，除去熔料中的易挥
发物成分

表面冷斑

  (1)存料旋转不良。应适当提高辊筒温度，改善存料的旋转。
  (2)存料太多。应适当减少。一般存料直径应控制在10唧左右。
  (3)存料温度及供料量不均匀。应适当调整辊温，使供料均匀。
  (4)混炼不均匀。应加强混炼，使熔料塑化均匀

表面变黄

  (1)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，选用热稳定性较高的原辅材料。
  (2)润滑剂用量太少。应适当增加。
  (3)辊筒温度太高。应适当降低。
  (4)混炼时间太长。应适当缩短。
  (5)辊隙处摩擦热太高，熔料过热分解。应适当调整辊筒速比及转速。
  (6)预塑化温度太高。应适当降低。
  (7)辊面有损伤，熔料滞留碳化。应修磨辊面

表面色泽不均

  (1)辊筒表面温度太高。应适当降低。
  (2)填料或着色剂结团湿解，分散不良。应进行预干燥及过筛处理。
  (3)牵引速度太快。应适当减慢。
  (4)熔料塑化时间太长。应适当缩短。
  (5)辊隙处摩擦热太高。应适当调整辊速及速比，降低摩擦热。
  (6)熔料塑化不均匀。应提高塑化均匀性。
  (7)原料中含有杂质。应进行净化处理，清除原料中的杂质。
  (8)增塑剂分散不均匀。应选用分散性能较好的增塑剂以及加强掺混和混炼。
  (9)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，提高原辅材料热稳定性。
  (10)预塑化温度太高。应适当降低

表面喷霜及渗出

  (1)助剂相溶性太差。这是产生喷霜和渗出的主要原因。应使用相溶性良好的助剂，对于
不透明的膜片，可以增加填料用量，防止渗出。
  (2)助剂用量太多。应适当减少助剂的用量，特别是润滑剂和辅助增塑剂的用量应适当减少。
  (3)助剂品种选用不当。应避免使用不饱和助剂。
  (4)原料配方中易挥发物含量太高。应适当调整原料配方。
  (5)辊温太低。应适当提高

表面迁移

  (1)助剂与所接触的物质相溶性太好，使得一部分助剂迁移到所接触的物质中。应选用与
接触物质相溶性较差的助剂。
  (2)助剂的用量和品种使用不当。应尽量减少助剂的用量和避免使用不饱和助剂。
  (3)原料配方中易挥发物含量太高。应调整配方，减少易挥发物含量

表面粘连

  (1)由于膜片表面喷霜或渗出，引起膜片粘连。应首先排除喷霜和渗出故障。
  (2)润滑剂使用不当。应有效地使用熔点高的外润滑剂，且润滑剂必须掺混均匀。
  (3)防粘剂用量太少或没有使用。应添加少量二氧化硅等防粘剂。
  (4)没有使用抗静电剂，使膜片在收卷时相互吸着。应添加少量抗静电剂。
  (5)膜片冷却不良。应充分冷却。
  (6)熔料塑化不良。在密炼时，密炼机的塑化温度不能太高，否则熔料容易粘在搅拌轴上，
导致密炼容积减小，熔料塑化不均匀。因此，应适当降低密炼温度。
  (?)辊筒温度太高。应适当降低。
  (8)膜片粘解脱辊和冷却辊。应调整原料配方及辊筒温度。
  (9)辊筒的导热系统数(片值)太低。应采用辅助加热等方法进行补救

放卷不平

  (1)膜片冷却不良。应加强冷却。
  (2)膜片两边冷却过快。应适当降低膜片两边的冷却速度，加快膜片中部的冷却。
  (3)牵引及收卷张力太小或收卷不稳定。应适当增大收卷张力，保持张力均匀稳定

印刷性不良

  (1)膜片表面有油性物渗出。应排除渗出故障，并清除膜片表面的油斑。
  (2)原料配方中易挥发物组分太多。应尽量使用相溶性良好、易挥发物含量较少的助剂

膜片强度不足

  (1)熔料温度太低。应适当提高。
  (2)辊温偏低。应适当提高。
  (3)润滑剂用量太多。应适当减少