聚酰胺纺丝挤出成型故障的排除

  故障名称

    成  因  及  对  策

细  丝

  产生细丝的主要原因是计量泵供料不足或供料不稳定造成的。通常，供料不足多数是由于
进入计量泵的熔体压力不足或计量泵、喷丝头泛浆等原因造成的；供料不稳定多数是由于螺
杆塑化不良或计量泵联动轴头和泵的接触不良，引起打滑造成的，应针对上述原因进行调整

黄  丝

  在卷绕过程中，由于辊筒与丝筒间的高速摩擦，会产生大量的热，潜藏在丝条内部，又因卷
绕速度很快，积存的热量来不及散发，卷绕一段时间后，这些潜在的热量就会集中，使丝简某
部位局部过热，致使该部位丝条产生高温氧化而发黄。
  清除黄丝的方法是向纺丝通道中喷足量的饱和蒸汽，使丝条初步湿润，然后再从油水盘上
进一步吸水，增加丝条的吸湿率，使卷绕过程中高速摩擦产生的热量，通过丝条中水分的蒸发
而带走，从而防止局部过热。另外，还可同时增加卷绕时下部的吹风风量，以强化对丝条的
冷却

毛  丝

  (1)当丝径相差悬殊时，细丝在调整卷绕下断裂，产生毛丝。其产生原因主要是由于熔体
压力不稳定，使计量泵的供料有脉冲现象．或卷绕电机的电压波动太大，或喷丝孔不清洁，或
熔体粘度不均匀。对此，应通过调整熔体压力、稳定电机电压、调换喷丝头等方法予以排除。
  (2)若切片中单体和水分含量超标，产生气泡丝，气泡丝断裂后即形成毛丝。对此，应严格
控制切片质量，特别是单体和水分含量不能超标。
  (3)导丝器或往复嘴表面不光滑等加工不良因素也会造成毛丝。对此，应提高其表面光
洁度

注头丝

  纺丝的熔体温度过高，会使熔料降解，特别是与器壁接触的熔体，会因局部温度太高产生严
重的降解，且粘度降低，这些粘度较低的熔体来不及与周围的熔体混合，便被正常熔体带出，
分散在正常熔体上，当两者在同一喷丝孔喷出时，膨化就会发生歪斜，形成注头丝。此外，丝
室温度太高，吹风不良，喷丝头温度太高，喷丝孔不清洁等，也会引发注头丝。对此，可分别采
取降低箱体温度，改进吹风条件，降低组件预热温度，及时调换喷丝头等方法予以排除

硬头丝

  当纺丝温度偏低和喷丝孔不清洁时，会使熔体粘度增大，在挤出时，粘度大的熔体冷却较
快，不易被拉伸而变成乳白色的、暗淡无光、头大尾小的硬短丝，称之为硬头丝。
  在切片纺丝时，往往因温度控制过低，使切片熔融不充分，或熔体中夹带难熔的切片粉体，
使熔体粘度不均，在纺丝时易形成具有高粘度、小颗粒的硬头丝。
  对此，应适当提高纺丝温度。切片纺丝时，应预先将切片中的粉末除去。若喷丝板不清洁
时，应及时调换喷丝头

气  泡

  (1)纺丝温度太高，熔体中产生气泡，形成气泡丝。应适当降低纺丝温度，尤其是箱体
温度。
  (2)切片中单体含量或含水量太高。应严格控制切片质量，其单体含量和含水量不能超标

泛浆及漏浆

  (1)泛浆是指聚酰胺熔体从纺丝组件上部或从计量泵处泛溢出来。这主要是由于纺丝组
件或计量泵与箱体联接处螺丝未上紧而引起的，也可能是组件与计量泵输出管道之间的密封
圈未放平整而导致熔体渗漏。对此，应上紧螺丝及放平密封圈。
  (2)漏浆是指从喷丝头组件处漏出熔体。这多数是由于喷丝头组件内务层铝密封垫圈未
放好，组装不当造成的。情况严重时应调换纺丝组件

卷绕不良

  (1)卷绕不良包括丝筒端面不整齐或塌边。产生这一故障后，会使后加工时退绕困难，断
头增多。产生原因主要有给油、给湿不当，丝束与油水盘的接触不良，生产环境的温度和湿度
不适宜等。对此，应根据实际情况进行调整。
  (2)导丝机构调整不当或丝筒与摩擦辊筒间的压力太大，也会引起卷绕不良。对此，应检
查导丝机构有无故障，或适当减小丝筒与摩擦辊筒间的压力

炉栅内“架桥”

  虽然炉栅有自动调节熔融速度和液面高度的作用，但是如果切片在炉栅内熔融后，熔体未
能及时从喷丝头喷出，使炉栅内熔体液面逐渐上升而浸没切片，液面到达温度比较低的上层
空间，使熔体与切片凝结在一起，产生“架桥”现象，切片不能从上面落下来，导致整个熔融过
程被破坏。
  当“架桥”不严重时，可采取适当提高炉栅温度的方法使凝结的切片熔融，纺丝可逐渐恢复
正常；情况严重时，需要调换炉栅，将“架桥”的炉栅换下来加温、清理

挤出机环结阻料

  (1)螺杆各区温度控制不当是产生环结阻料的主要原因。如冷却区或预热区温度太高，会
使聚酰胺切片过早熔融并包在螺杆进料区表面，使切片与螺杆的相对运动消失，切片不能继
续进料，形成环结阻料。
  当发现螺杆环结阻料时，一般都是紧急停车，停止进料。若阻料情况不严重，可将螺杆保温
一段时间再排料，待供料通畅后，适当降低冷却区和预热区温度，避免切片过早熔融，即可解
决问题。若阻料情况相当严重，只得把冷却区的一段切片全部挖出，然后关掉冷水，将螺杆各
区温度提高5—tO'E，保持20—30rain后，用手盘动螺杆，如能盘动，开慢车运转片刻，待环结料
全部熔融排出后，再调节各区温度，少量进料，逐渐使运转正常。
  为了防止和减少环结阻料现象，如在切片中加入0．01％—0．03％(质量百分比)的硬脂酸镁
作润滑剂，效果良好。
  (2)螺杆进料量大大超过出料量，使熔体压力过高，熔体倒流，造成进料区切片粘结阻料。
如纺丝纤度改细时，螺杆转数未相应调整或螺杆运转后未及时打开计量泵或针形阀，或调换
喷丝头时，忘记降低螺杆转数等等，都会使熔体压力升高，熔料倒流造成环结阻料。对此，应
及时调整螺杆转数，严格按照工艺规程进行操作